安裝與調試

1.將煉油鍋吊入樓板上的預留孔內，將鍋體上耳式支座的螺栓孔穿入樓板上預留的地腳螺栓內。用錘線找正攪拌軸的中心垂直度，攪拌軸的上下軸承必須在同一垂直線上。

2.攪拌葉與加熱管不應有任何摩擦現在。

3.調試前應先清理機內外雜物，檢查螺栓緊固和潤滑情況，注意減速機、軸承等傳動部件的潤滑。

4.投料前，必須按照空載運行的各個事項，再空轉30分鐘，再次檢查運行情況，有無異聲。

5.待空運轉正常后，再開始投料。

操作要點

1.開車前的準備及操作

    開車前先檢查各傳動部件和加熱系統是否完好，管道和設備密封性能是否良好。檢查正常后，把毛油泵入煉油鍋，然后開動攪拌器，使整鍋毛油混合均勻，并抽取毛油樣品進行化驗，以了解毛油質量，確定精煉方案，同時做好各項開車工藝和技術參數的記錄工作。

2.正常開車操作要點及工藝狀況調整

    開啟攪拌器和間接蒸汽將毛油升溫到適當溫度，在規定的時間里加入按毛油質量經工藝計算確定的水量或堿液量，進行水化脫磷或中和脫酸，根據磷脂凝絮或皂腳成團分離狀況，控制攪拌轉速，適當升溫完成油皂分離（一般水化脫磷不升溫），反應一段時間后適當放慢攪拌轉速，*后停止攪拌，靜置沉淀。有關控制參數如下：

    （1）攪拌速度。攪拌速度的控制應視油脂在脫膠或脫酸過程中的反應速度、油腳分離狀況靈活掌握。反應開始時，為了使物料得到充分混合，使之有足夠的反應界面，加速反應的進行，使反應完全，攪拌速度要求比較快，一般控制在60r/min；反應基本結束后為使水化磷脂或脫膠過程中生成的皂粒能充分地凝聚，又不被強大的攪拌力打散，利用油腳分離，這時攪拌速度宜慢一些，一般控制在30r/min以下。

    （2）溫度。脫膠和脫酸的溫度控制要根據毛油的品質、成品油的質量要求以及具體的其他條件確定，不同的油品和不同的工廠（車間）所選的溫度不盡相同。脫膠的方法油高溫水化法（85～90℃）、中溫水化法（50～60℃）和低溫水化法（40℃以下）；堿煉亦有高溫淡堿法、中溫中堿法、低溫濃堿法等方法，具體操作時各廠應根據貓鼬品質和選定的精煉工藝，控制好初溫、終溫及升溫速度，以期獲得滿意的工藝效果。

     （3）操作時間。間歇工藝的操作時間較長，包括加水或堿液等輔助物料的時間、攪拌反應時間、靜置沉淀時間和油腳分離時間等，整個過程一般需要8～10個小時。一般在脫膠過程中，控制水在10～15分鐘內加完，攪拌反應時間約30分鐘然后靜置沉淀一班時間（8小時左右）；間歇脫酸過程中，堿液除了與游離脂肪酸反應外，使中性油皂化的概率也較大，因此要考慮中性油與堿液接觸的時間因素，為使中性油的損失盡可能降低，可采用調整溫度來實現，如采用低溫來補償接觸時間長的問題，而如采用高溫工藝則反應時間要相對縮短。

（4）油腳分離。間歇式水化脫磷或脫酸工藝中油腳分離，都采用自然靜置沉淀和搖頭管抽吸上層清油的方法進行，在吸上清油過程中，要防止下腳被吸入清油中，吸油結束后，搖頭管應放下，以免下一鍋的下腳沉淀于管內。同時，還要避免腳帶油過多，因為帶入下腳中的中性油，雖可以用鹽析或離心分離等方法加以回收，但由于油脂色素的油溶性質，在精煉過程中已被下腳吸附的色素，在回收中性油的過程中，可能會被回收油重新帶出，從而影響中性油的質量。因此，在稀有過程中，應在不吸入油腳的前提下，盡可能將凈油吸盡。將煉油鍋中的清油加熱到85℃左右，用與油同溫比重稍高的熱水進行洗滌，以除去油中殘留的堿液和肥皂，用水量每次為油重的10%-15%，根據情況洗滌1-3次，洗滌時配以較慢的攪拌，使水和油充分接觸，同時防止乳化，洗滌完后靜置1小時左右放出廢水。操作時通過蒸汽加熱,必要時可通入冷水冷卻鍋內油脂。

保養與維護

1.按時添加潤滑油脂，保持軸承、減速機、齒輪、滾輪等部位潤滑良好。

2.運行中發現異常應立即停機檢修，不允許帶病運行。

3.應經常注意傳動部分的運轉情況，注意有無異常雜音，減速器和電機等溫升是否正常，潤滑是否良好。

4.設備投入運行后，應有熟練工藝原理及技術性能并掌握調整與維修方法的專門人員進行管理，同時建立好運行記錄；一般在停機后須進行必要的清洗及檢修，以保證衛生及質量要求。

5.蒸汽、水、堿液等管道用過后應將殘夜排空，蒸汽管開始通汽時，應先將系統內凝結水放去，以防水擊而損壞設備。

6.機械傳動部分應定期注入潤滑油，更換易損件。

7.定期做好壓力表、溫度表等儀表的檢查和檢驗。

8.發生事故，應及時找出原因，排出故障。

9.對設備應結合車間（廠）的實際情況，建立必要的維修保養制度。